面臨的挑戰(zhàn)：

來自海克斯康的解決方案：

用戶名稱：PSA標致雪鐵龍

面臨挑戰(zhàn)：如何幫助客戶在生產過程中節(jié)省計量時間

產品、解決方案：M&H在機測量

實現(xiàn)效果：通過配使用m＆h 3D Form Inspect在機器中測量工件，PSA標致雪鐵龍米盧斯工廠的機床施工一年內節(jié)省了1194個工時
通過配使用m＆h 3D Form Inspect在機器中測量工件，PSA標致雪鐵龍米盧斯工廠的機床施工一年內節(jié)省了1194個工時。通過提高生產能力、提升質量，節(jié)省了78000歐元。生產能力的增加是沒有計算在內的。評級:值得模仿
在與德國接壤的阿爾薩斯(Alsace)的米盧斯工廠里，PSA集團擁有一家生產汽車和零部件的制造工廠，這些部件在標致和雪鐵龍(Citroen)品牌下銷售。
一個擁有自己的高速公路出口的大型工廠現(xiàn)場表明，將生產量大，生產周期盡可能少受干擾視為目標。除了實際的部件生產，這也適用于制造成型和沖壓工具（用于連桿，底盤部件和曲軸的模具）的工具制造車間。
所有職能都有不同的責任范圍在大公司中很普遍。因此，質量保證始終是生產的獨立部分。在過去這意味著始終釋放機床上的設置，去測量機器和測量。然后將零件帶回機床，并根據(jù)測量結果進行返工。與其他業(yè)務一樣，測量機的可用性往往是一個瓶頸。在等待和測量時間內，生產機器也被阻塞，因為零件必須返回到相同的夾緊位置。即使系統(tǒng)平穩(wěn)，也會有精度的損失?？紤]到許多不同的工具是由Huron的六臺機器和DMG的四臺機器制造的，時間損失往往是生產周期中的決定性障礙。 “與質量保證一起，我們希望通過改進生產周期來加快生產過程，并且保持以前的精度。”中央工具制造車間生產計劃技術人員Francois Girardin解釋說。
制造和質量保證開始尋找替代品。 首先，對各種系統(tǒng)進行評估，并進行一些測試和比較。 使用m＆h 3D Form Inspect的決定很快就達成了。 在第二階段，所有零件都使用3D Form Inspect和測量機進行四個月的檢查。 結果表明，測量結果根據(jù)機器和零件的狀況而變化的，但總的來說，這些變化是完全可以忽略不計的。 這是由于在測量程序中的集成短校準，這是m＆h的專利程序。 對于五軸機床，即使第四和第五軸的回轉誤差已經確定，并在測量結果的計算中自動補償。

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