面臨的挑戰(zhàn):
里程焦慮一直是新能源汽車的頭痛點,無論哪個新車的上市,極限里程挑戰(zhàn)都是其必過難關(guān)。一般認(rèn)為純電動汽車重量降低10%,續(xù)航里程便可增加約6%。新能源汽車“三電”系統(tǒng)約占整車整備質(zhì)量的1/4左右,有數(shù)據(jù)顯示,在傳統(tǒng)汽車基礎(chǔ)上設(shè)計的新能源汽車比傳統(tǒng)燃油車質(zhì)量會增加15%以上,所以輕量化是新能源汽車比傳統(tǒng)汽車更需要的課題。
在動力電池系統(tǒng)中,電池殼占系統(tǒng)總重量約 20-30%,是主要結(jié)構(gòu)件,顯著影響其電耗、動力性、制動性能、被動安全性、一次充電續(xù)航里程等,因此新能源汽車電池殼的輕量化顯得更為重要。輕量化離不開高強度鋼、鎂鋁合金、高性能塑料和碳纖維復(fù)合材料等輕量化材料的應(yīng)用,然而輕量化新材料的應(yīng)用,這又涉及全新的設(shè)計制造與檢測技術(shù)的應(yīng)用,這對整個汽車行業(yè)都是極大的挑戰(zhàn)。
來自??怂箍档慕鉀Q方案:
在新能源電池殼箱體選材上鋼板、鋁板、擠壓鋁、壓鑄鋁、玻纖復(fù)材、SMC復(fù)材、碳纖復(fù)材都有應(yīng)用,鋁合金框架和鋁板結(jié)構(gòu)電池殼結(jié)構(gòu)設(shè)計靈活,減重明顯且工藝較成熟,擠壓鋁的框架能夠提供高剛度和高強度,鋁板沖壓件密封。特斯拉Model S、蔚來ES8、大眾MEB等項目電池殼均采用了鋁合金框架和鋁板結(jié)構(gòu),針對此種這些特殊工藝材料的產(chǎn)品,電池殼廠家無論是在設(shè)計、工藝、檢測、材料環(huán)節(jié)都需要全新的技術(shù)支持。
工藝鏈仿真:控制開發(fā)成本與周期
新設(shè)計直接帶來工藝的改變,工藝開發(fā)過程中,試驗成本和試驗時間對產(chǎn)品成本和產(chǎn)品開發(fā)周期的影響。在電池殼體的工藝開發(fā)中,往往會出現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計對可制造性的考慮不足、焊接導(dǎo)致的產(chǎn)品變形、成形過程中的回彈對產(chǎn)品性能有影響、成形缺陷導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量問題、成形模具多次修模、調(diào)試工藝參數(shù)問題,以及成形過程中的材料利用率問題等。海克斯康可以用廠商提供一站式工藝鏈仿真方案(沖壓、擠壓、鉚接、焊接、旋壓等眾多工藝類型),在幫助客戶縮短工藝開發(fā)時間,進而縮短產(chǎn)品開發(fā)時間,降低產(chǎn)品的開發(fā)成本。在鈑金件成本評估、材料利用率提升以及可制造性評估方面有獨到之處。
三維快照檢測:保障新設(shè)計質(zhì)量
新能源汽車的電池殼體檢測一般需要通過電池殼箱體上200個左右的螺紋孔測量,這個通過傳統(tǒng)的檢測方法一個全新電池殼體的質(zhì)量驗證需要消耗大量的時間,三維結(jié)構(gòu)光傳感器則是完成此項任務(wù)的理想技術(shù)。海克斯康的OPTIUM HP?三維快照檢測系統(tǒng)是針對自動化在線檢測的高精度快拍系統(tǒng),應(yīng)用??怂箍底钚碌墓鈱W(xué)跟蹤技術(shù)和結(jié)構(gòu)光快照式傳感器。整個測量過程不受機器人精度影響,能夠快速提供絕對測量精度。同時可以實現(xiàn)在點偏差超差的錯誤特征處的多次測量,提高檢測準(zhǔn)確度,做到檢錯信息及時處理。
新材料仿真分析:避免設(shè)計欠缺
為降低傳統(tǒng)電池包的重量,一些廠商嘗試使用了更輕質(zhì)提復(fù)合材料,像蔚來ES6的碳纖維增強型復(fù)材(CFRP)電池外殼就比傳統(tǒng)的鋁或鋼制電池外殼輕40%,具有高剛性,而且比鋁的熱導(dǎo)率低200倍。對于新材料的設(shè)計需要大量的材料特性數(shù)據(jù),海克斯康的Digimat軟件具有對復(fù)合材料分析的能力,可以對復(fù)合材料進行多尺度建模,表征材料的各向異性特征,從而提高復(fù)合材料有限元計算的精確度,避免設(shè)計不足或者過設(shè)計,并且防止纖維取向受成型工藝的影響,影響電池外殼的力學(xué)性能等。
在制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型與市場需求不斷變化的當(dāng)下,貫穿產(chǎn)品設(shè)計、工藝、制造、檢測與管理全生命周期的解決方案變得尤為重要,??怂箍敌履茉雌囆袠I(yè)解決方案從新產(chǎn)品設(shè)計開始,以數(shù)據(jù)為導(dǎo)向,幫助用戶洞悉產(chǎn)品制造全流程數(shù)據(jù),為行業(yè)加速轉(zhuǎn)型賦能。
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